Диаметр растачивания
Основные из этих методов следующие. Растачивание вкладышей производится обычным резцом с одной установки в три прохода и осуществляется из центра, совпадающего с плоскостью разъема вкладышей. Базой установки их на станке служит обточенная наружная поверхность вкладышей.
Диаметр растачивания равен диаметру шейки плюс величина зазора. После обработки в плоскостях разъема фрезеруются выемки.
В верхней ее половине протачивается канавка. Дополнительной обработки, сглаживающей и уплотняющей внутреннюю поверхность вкладышей, не производят.
Недостаток этого метода следующий: рабочее положение центра вращающейся шейки ротора находится ниже разъема вкладышей, а следовательно, и ниже разъема корпуса машины на величину, равную примерно половине зазора.
При первоначальном заводском изготовлении подшипника зазор во вкладышах получается следующим образом: подшипник, расточенный точно по диаметру шейки, смещается в патроне токарного станка на величину зазора между верхним вкладышем и шейкой вала в сторону нижнего вкладыша.
Резец подводится до касания с расточенной поверхностью последнего, и производится вторичная обработка. Резец снимает баббит с боков нижнего и всей поверхности верхнего вкладышей.
Этим достигается примерное совпадение центров вращения шейки и отверстия корпуса под подшипник, т. е. совпадение их с плоскостью разъема корпуса машины.
Бока вкладышей дополнительно расшабриваются.
Нижний вкладыш подгоняется по краске к шейке вала на поверхности, охватываемой углом 60°. Боковые зазоры вкладышей, равные зазору между шейкой и верхним вкладышем, получаются в результате выполнения следующих операций.
После предварительного растачивания вкладышей точно по размеру шейки между разъемом вкладышей устанавливаются калиброванные прокладки толщиной, равной двойному заданному зазору подшипника.