Монтаж двухкорпусного турбокомпрессора на общей фундаментной раме

Монтаж двухкорпусного турбокомпрессора на общей фундаментной рамеТолщина последней подобрана так, чтобы обеспечить зазор 0,15 мм между диском и пятой. После 24 час. работы под нагрузкой турбокомпрессор был остановлен, вскрыты все подшипники, осмотрены шейки роторов, прочищен фильтр для масла, затем турбокомпрессор вновь собран и пущен в постоянную эксплуатацию. Явления сдвига ротора во время работы турбокомпрессора с односторонними упорными подшипниками наблюдались и с машинами других типов.

Сдвиг ротора приводит к разрушению уплотнений на роторе, колесах, разгрузочном поршне и корпусе, а также подшипников и самих рабочих колес.

Обычно для предотвращения аксиального сдвига ротора от упорного подшипника достаточно подобрать и установить дроссельную шайбу или вентиль на трубе, отводящей воздух из полости после разгрузочного поршня во всасывающий патрубок турбокомпрессора. Прикрывая вентиль, можно создать за разгрузочным поршнем относительное противодавление, достаточное для уравновешивания аксиальных сил по ротору и обеспечивающее постоянное при всех режимах стремление ротора работать со сдвигом в сторону упорного подшипника с минимальной нагрузкой на его сегменты.

Два описанных нами совершенно одинаковых двухкорпусных быстроходных турбокомпрессора производительностью по 9000 м/час монтировались: первый — с установкой рамы па фундамент без анкерных болтов, второй — на металлический каркас с болтами, с выполнением слесарных работ на раме и укладкой фундамента со специальным каркасом.

Монтаж на фундаменте без анкерных болтов.

Фундамент для установки первого турбокомпрессора состоял из массивных железобетонных ригелей, поддерживаемых шестью колоннами.

Отверстий для анкерных болтов не предусматривалось, за исключением четырех колодцев для болтов электродвигателя.

Читайте так же:

Комментарии запрещены.